技術(shù)扎實(shí)業(yè)務(wù)強(qiáng) 勤學(xué)好思肯鉆研

—— 記新華粵集團(tuán)2021年度科研能手  梁倍瑋先進(jìn)事跡

　　梁倍瑋，男，2012年7月進(jìn)入廣東新華粵石化集團(tuán)股份公司，在茂名華粵華信石化有限公司先后擔(dān)任設(shè)備員、工藝員，現(xiàn)任化工科技分公司工藝總監(jiān)助理。擔(dān)任助理崗位以來，梁倍瑋同志始終秉承服務(wù)新華粵集團(tuán)的理念，認(rèn)同“六為四共”核心價(jià)值觀，刻苦鉆研業(yè)務(wù)，兢兢業(yè)業(yè)，積極參加到化工分公司經(jīng)營(yíng)生產(chǎn)工作中，通過將理論和實(shí)踐相結(jié)合的方式，為生產(chǎn)裝置消除了安全隱患及提升了經(jīng)濟(jì)效益。

　　一、深入分析，成功解決水汽提塔堵塞問題

　　2020年6月，抽提裝置脫膠系統(tǒng)水汽提塔T305塔底泵P317頻繁出現(xiàn)泵軸承膠質(zhì)較多導(dǎo)致電流過大和再沸器堵塞問題，影響脫膠系統(tǒng)正常運(yùn)行。梁倍瑋同志為了解決這些問題，他深入分析整個(gè)脫膠系統(tǒng)的物料組成和走向，考慮各個(gè)影響因素，并委托機(jī)構(gòu)檢測(cè)溶劑水的組分，最后發(fā)現(xiàn)溶劑水中含有少量聚苯乙烯，因此判斷堵塞原因?yàn)樵辖M成變化導(dǎo)致抽余油夾帶部分苯乙烯進(jìn)入脫膠系統(tǒng)，而T305頂部分物料在塔內(nèi)打循環(huán)，導(dǎo)致夾帶的約7%苯乙烯等不飽和組分在系統(tǒng)中循環(huán)加熱，在高溫下聚合成低分子量的聚苯乙烯，最終導(dǎo)致屏蔽泵軸承堵塞。確認(rèn)堵塞原因后，梁倍瑋同志建議制定措施降低抽余油中苯乙烯含量，并對(duì)T305回流罐的汽提水進(jìn)行定期排放，同時(shí)在再沸器設(shè)置排液線和泵入口沖洗線，最終解決了因苯乙烯在脫膠系統(tǒng)中循環(huán)加熱造成膠質(zhì)堵塞的問題，確保了脫膠系統(tǒng)長(zhǎng)周期運(yùn)行。

　　二、攻堅(jiān)克難，解決換熱器和分離罐腐蝕難題

　　2018年年底至今，碳九2#精制換熱器和熱高壓分離罐底部一直存在腐蝕的問題，工藝組與設(shè)備組多次聯(lián)合討論都無法解決問題。2021年2月，化工分公司班子多番研究后，決定由梁倍瑋同志專人負(fù)責(zé)深入研究分析，解決設(shè)備腐蝕問題。梁倍瑋同志接到任務(wù)后，立即扎根現(xiàn)場(chǎng)，從換熱器和熱高壓分離罐各部位著手研究，并外委檢測(cè)。他通過對(duì)催化劑的含量表征、設(shè)備銹皮及水樣組成進(jìn)行綜合分析，最終確認(rèn)原因?yàn)?#精制催化劑的硫含量和氟含量偏高，導(dǎo)致催化劑的活性及脫硫效果隨之偏高，當(dāng)精碳九通過催化劑表面時(shí)與氫氣發(fā)生加成反應(yīng)，精碳九組分中的有機(jī)硫由于催化劑有脫硫作用生成硫化氫導(dǎo)致出現(xiàn)腐蝕的情況，此腐蝕現(xiàn)象為濕硫化氫腐蝕。確認(rèn)原因后，梁倍瑋同志采取了將 2#精制循環(huán)氫換熱器材質(zhì)升級(jí)為304材質(zhì)、注緩蝕劑和中和劑、提高脫水罐排水頻次等防腐措施，最終解決了換熱器和熱高壓分離罐腐蝕問題，確保了精制單元安全平穩(wěn)生產(chǎn)。

　　三、敢于嘗試，成功將污油中的乳化物轉(zhuǎn)為產(chǎn)品出廠

　　化工分公司的隔油池，由于歷年沉積，污油中有一層黏稠狀的乳化物。這些乳化物難以分層并且存量很大，如果當(dāng)做固廢處理將產(chǎn)生高額的處理費(fèi)用；若抽至乙烯進(jìn)行污水處理可能導(dǎo)致污水不達(dá)標(biāo)。在環(huán)保態(tài)勢(shì)越來越嚴(yán)峻的情況下，乳化物急需處理。2021年3月，梁倍瑋同志攬下了這項(xiàng)艱難的工作。經(jīng)過對(duì)乳化物進(jìn)行物理、化學(xué)分析后，梁倍瑋同志決定做一個(gè)試驗(yàn)。試驗(yàn)如果成功，則乳化物在處理過程中則不會(huì)產(chǎn)生固廢，還可混入油品中當(dāng)?shù)透絻r(jià)值產(chǎn)品出廠。梁倍瑋同志從實(shí)驗(yàn)室借來部分工具，測(cè)出乳化物中約有72%左右的水。他決定將乳化物在化驗(yàn)工具中嘗試靜置脫水實(shí)驗(yàn)。試驗(yàn)成功后，梁倍瑋同志立即與工藝組討論，最后決定利用裝置中閑置塔進(jìn)行驗(yàn)證試驗(yàn)成果。在擴(kuò)大試驗(yàn)過程中，由于乳化物的粘度較大，流動(dòng)性差，脫水效果不好。在試驗(yàn)失敗后，他利用自身多年的化工知識(shí)，決定嘗試用塔底焦油或粗碳九與乳化物按6:4比例循環(huán)混合，增強(qiáng)乳化物的流動(dòng)性后，再抽至脫水塔中進(jìn)行脫水操作。最終混合后的乳化物成功脫水，脫水后的聚合物混入塔底焦油中一同出廠，使污油成為了創(chuàng)效產(chǎn)品。截止2021年11月份，化工分公司已回收處理乳化物22罐（約77噸），節(jié)省了約26.9萬元的固廢處理費(fèi)用，不僅改善了現(xiàn)場(chǎng)的環(huán)境氣味，還變廢為寶，增創(chuàng)效益。

　　四、科技創(chuàng)新，成功將低分罐不凝氣回收利用

　　精制單元的產(chǎn)品低壓分離罐D(zhuǎn)3202和D4202的尾氣經(jīng)壓控閥后一直以來都是直接排入火炬線燃燒的。在“雙控”態(tài)勢(shì)如此嚴(yán)峻的情況下，直接燃燒屬于極其浪費(fèi)的操作。2021年10月，梁倍瑋同志憑借對(duì)精制單元工藝流程的了解，對(duì)尾氣外委分析數(shù)據(jù)進(jìn)行了深入的分析后，發(fā)現(xiàn)不凝氣中含有約46%的氫氣和10%左右的C3～C5組分。如果尾氣繼續(xù)直接排入火炬，兩套精制的低分罐將浪費(fèi)40～60Kg/h的不凝氣，這是一筆巨大的浪費(fèi)。梁倍瑋同志經(jīng)過認(rèn)真思考后，決定對(duì)尾氣系統(tǒng)進(jìn)行改造，回收其中的不凝氣作為燃料，從而降低瓦斯的用量。經(jīng)過系列改造后，新的尾氣系統(tǒng)終于完成，并于當(dāng)年10月26日正式投用。改造達(dá)到預(yù)期的節(jié)能效果，預(yù)計(jì)每年可節(jié)省瓦斯量384噸，折合603.41噸標(biāo)煤，每年可節(jié)省費(fèi)用117.71萬元。此項(xiàng)改造不僅為公司節(jié)省了生產(chǎn)成本，還符合當(dāng)前緊張的能耗雙控形勢(shì)，為未來的碳排放和能源指標(biāo)做出了貢獻(xiàn)。

　　正所謂一分耕耘，一分收獲。盡管在9年的工作歷程里，梁倍瑋同志取得了一定的成績(jī)，贏得了領(lǐng)導(dǎo)和下屬的一致信賴和稱贊，但他始終能知不足、不知足。今后，他表示將會(huì)一如既往地立足本職崗位，精益求精、扎扎實(shí)實(shí)做好本職工作，為把新華粵建設(shè)成全國(guó)化工裂解C8以上重組分深度優(yōu)化綜合利用頭部企業(yè)貢獻(xiàn)自己的光和熱。(何偉連)